我們都知道，電池殼工件在運用滾鍍鎳添加劑的生產過程中，因為工件的油污較重、盲孔較深，電鍍時簡單呈現(xiàn)除油不干凈、鍍層走位功能差等故障現(xiàn)象，那么咱們在生產時需要注意哪些要點呢？

依據(jù)現(xiàn)場經驗和產品滾鍍鎳添加劑的特性做了剖析，總結了以下這7個操作要點：

1、前處理除油工藝的操作。電池殼工件的除油工藝是很關鍵的一步，它直接影響鍍液的深鍍能力以及工件滾鍍鎳后鍍層的均勻性。因而建議工件進行3次除油過程，前兩道除油主要是除掉工件外表的重油污，第三道除油可確保工件的除油干凈。

2、添加劑濃度的操作。在生產過程中，柔軟劑與光亮劑的添加份額應操作在2.5:1，這樣可維持鍍液具有良好的出光速度和整平能力。但當柔軟劑含量缺乏或光亮劑過量容易使工件低區(qū)發(fā)黃或漏鍍。

3、鍍液溫度的操作。一般電池殼工件在滾鍍時鍍液的溫度應操作在50-55℃，當溫度過高時主鹽在鍍液中的溶解度較好，但鍍液的損耗也高，并且光亮劑簡單分化造成鍍液的功能惡化；而鍍液溫度過低時，主鹽與硼酸在鍍液中的溶解度低，鍍液的內電阻高、槽電壓會升高，從而降低電流效率。

4、電鍍時間的操作。電池殼工件是一種深孔盲孔工件，并且工件滾鍍的裝載量較大，因而需確保充沛的電鍍時間才干確保工件在滾鍍時具有杰出的均一性。億美佳建議，電鍍時間操作在180min左右比較合理。

5、電流密度的操作。電池殼工件滾鍍鎳生產時，電流密度是很關鍵的因素之一。當電流密度較大時，盡管工件外壁的鍍層厚度可達到要求，但內孔底部往往很難取得鍍層；而采用小電流時，工件不僅外壁厚度符合要求，并且內孔底部的厚度大部分可在0.1μm以上，但電鍍的時間較長。因而，為了確保工件鍍層厚度及電鍍時間均符合要求，電流密度需維持在0.015-0.03A/只。

6、鍍液pH值的操作。鍍液pH值的高低會影響鍍液的分散功能。當鍍液pH值≥5.4時鍍液簡單渾濁；而鍍液pH值過低時，鍍液的分散功能較差。因而，電池殼工件生產時鍍液的pH值應操作在4.0-4.8之間。

7、收回槽pH及補水方式的操作。收回槽的作用是削減鍍液的流失。收回槽的pH值建議操作在3.8-4.0，這樣的優(yōu)點有：可確保鍍液的弄清，削減Ni(OH)2的生成；可有用降低工件外表呈現(xiàn)銹斑的情況；鍍液pH值是逐步上升的，這樣有利于鍍液pH值的操作。收回槽的補水方式可逐級逆流補給，這樣可確保收回槽中鍍液的濃度逐級遞減。

所以，電池殼工件在運用滾鍍鎳添加劑的生產過程中需注意以上這7個操作要點，可確保工件鍍層的功能良好，削減故障的發(fā)生。焦銅光亮劑